Notas editoriales

La industria aeroespacial se enfrenta a exigencias regulatorias y sociales para disminuir su impacto ambiental.

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A pesar del avance de la movilidad eléctrica en el sector automotriz, en el sector aeroespacial se estima que las aeronaves electrificadas no serán de uso generalizado antes de 2035, principalmente por limitaciones tecnológicas como el peso de las baterías.

Para compensar estas limitaciones, los fabricantes de equipos originales (OEM) están recurriendo al uso de materiales más ligeros y resistentes como nuevas aleaciones de aluminio y superaleaciones termorresistentes (HRSA).

Estas últimas conservan su dureza bajo temperaturas elevadas, lo que las hace útiles para componentes expuestos a altas exigencias térmicas.

El diseño de los aviones también está cambiando. Se exploran nuevas configuraciones como alas delta o fuselajes combinados, así como arquitecturas híbridas de motores eléctricos y de combustión.

Esto exige producir componentes más variados, con tolerancias más ajustadas, reduciendo simultáneamente peso, ruido y emisiones. Sin embargo, mecanizar materiales como aluminio y HRSA presenta desafíos técnicos y económicos.

Una alternativa para abordar estos desafíos es la fabricación aditiva (FA). Este proceso permite desarrollar piezas personalizadas con geometrías complejas, reduciendo el uso de materiales y facilitando la producción local.

Según datos de Dassault Systemes, la FA podría representar una reducción de hasta 25% en el consumo energético y ahorrar hasta 3,000 dólares anuales por cada kilogramo menos de peso en vuelo.

Investigaciones académicas respaldan el uso de FA como alternativa eficiente a procesos tradicionales.

 Además, el prototipado rápido permite validar diseños y materiales antes de escalar la producción, facilitando la incorporación de innovaciones.

Ante la necesidad de mecanizar componentes complejos y resistentes, Sandvik Coromant desarrolló la calidad S205 para plaquitas de torneado.

Esta tecnología utiliza una capa de cristales unidireccionales que incrementa la resistencia al desgaste.

Las pruebas en producción de componentes aeronáuticos muestran incrementos de entre 30% y 50% en la velocidad de corte, comparado con otras calidades de torneado.

Sandvik Coromant también implementa soluciones integradas bajo el concepto de “solución de componentes”.

Este enfoque incluye análisis de requisitos, tiempos de ciclo y procesos CAM. Un caso documentado mostró que al aplicar el método de torneado tipo pala, un cliente redujo 80% el tiempo de ciclo y duplicó la vida útil de la herramienta, al tiempo que pasó de usar cuatro máquinas a solo una.

La sostenibilidad también se extiende a la recuperación de materiales. Empresas como Kaiser, proveedor de aluminio para Boeing, han implementado sistemas de reciclaje de circuito cerrado.

Sandvik Coromant recicla herramientas de metal duro, reduciendo en 70% el consumo energético y en 40% las emisiones de CO2 durante su fabricación.

La industria aeroespacial avanza hacia un modelo de producción más eficiente, con menor uso de recursos y mayor integración de herramientas digitales, procesos avanzados y esquemas circulares de recuperación de materiales.

 Estas estrategias permiten cumplir con las metas de reducción de emisiones y aumentar la eficiencia operativa en un entorno técnico complejo.